مقاومت در برابر خوردگی کویل فولاد ضد زنگ گرید 201 ASTM A240 2B BA No.4 0.3mm-3.0mm

فولاد ضد زنگ آستنیتی

304, 316

Cr: 16-20%, Ni: 8-12%, C: ≤0.08% (316 شامل Mo: 2-3%)

غیر مغناطیسی، مقاومت عالی در برابر خوردگی، انعطاف‌پذیری، مقاومت متوسط در دمای بالا (≤800 درجه سانتی‌گراد)

تجهیزات فرآوری مواد غذایی، مخازن شیمیایی، روکش‌های معماری

فولاد ضد زنگ فریتی

430

Cr: 10.5-27%, C: ≤0.15%, بدون Ni

مغناطیسی، مقرون به صرفه، مقاوم در برابر خوردگی کلریدی، استحکام کم

محفظه‌های لوازم خانگی، سیستم‌های اگزوز خودرو، ظروف آشپزی

فولاد ضد زنگ مارتنزیتی

410, 420

Cr: 11.5-18%, C: 0.1-1.2%

سختی/استحکام بالا، مقاومت متوسط در برابر خوردگی، مقاومت عالی در برابر سایش

ابزارهای برش، بلبرینگ‌ها، اجزای شیر

فولاد ضد زنگ دوفازی

2205

Cr: 21-23%, Ni: 4.5-6.5%, Mo: 2.5-3.5%, N: 0.1-0.3%

دو فازی (آستنیتی + فریتی)، استحکام بالا، مقاومت عالی در برابر کلرید، جوش‌پذیری

مهندسی دریایی، پتروشیمی، تأسیسات شیرین‌سازی آب

کروم (Cr)

لایه غیرفعال Cr₂O₃ را تشکیل می‌دهد؛ ضروری برای مقاومت در برابر خوردگی (≥10.5% برای فولاد ضد زنگ لازم است)

نیکل (Ni)

ساختار آستنیتی را تثبیت می‌کند، چقرمگی و مقاومت در برابر اسید را افزایش می‌دهد

مولیبدن (Mo)

مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای/شکافی را بهبود می‌بخشد (به عنوان مثال، در گریدهای 316 و 2205)

کربن (C)

سختی را افزایش می‌دهد اما در صورت زیاد بودن مقاومت در برابر خوردگی را کاهش می‌دهد (خطر رسوب کاربید کروم)

نیتروژن (N)

استحکام و مقاومت در برابر خوردگی را افزایش می‌دهد؛ به طور جزئی جایگزین Ni در فولادهای دوفازی می‌شود

مقاومت در برابر خوردگی

عالی در محیط‌های اکسید کننده (مانند هوا، آب شیرین)؛ محدود در اسیدهای کاهنده (مانند HCl)

شکل‌پذیری

گریدهای آستنیتی: شکل‌دهی آسان؛ گریدهای مارتنزیتی: نیاز به عملیات حرارتی دارند

مقاومت حرارتی

مقاومت در برابر اکسیداسیون تا 800-1000 درجه سانتی‌گراد (بسته به ترکیب شیمیایی متفاوت است)

عملیات سطح

سازگار با پولیش، سندبلاست یا پوشش برای زیبایی/عملکرد